Как проходит покраска авто на заводе
Автолюбители высоко ценят заводскую покраску за качество, долговечность и красивый вид.
На вторичном рынке цена на машину с оригинальным покрытием будет значительно выше, чем на перекрашенную в гараже. Понять эту закономерность можно, если узнать технологию покраски на заводе.
Как понять, что покраска заводская и в чем ее плюсы
Покупая подержанное авто, лучше отдать предпочтение варианту с фирменным покрытием. Но чтобы сделать это, необходимо научиться распознавать его. Это умение защитит от нечестных продавцов, которые пытаются заработать пару дополнительных купюр путем обмана.
Самый простой способ убедиться, что лак и краска наносились специалистами на заводе, – сравнить оттенок. Он должен быть одинаковым на всех деталях. Исключением может стать пластиковая часть, например, боковое зеркало, спойлер или бампер. Это же касается и блеска, который при качественной покраске будет равномерным и ярким.
Стоит поискать подтеки внизу машины. Фирменная покраска исключает такой дефект, так как ее наносят с помощью дорогого оборудования.
Для полной уверенности можно измерить толщину лакокрасочного слоя специальным прибором. Показатели должны быть в пределах 70-170 микрон, а детали одного автомобиля могут отличаться максимум на 20 микронов.
Если все признаки говорят об оригинальном лакокрасочном покрытии, машину стоит брать. Это значит, что авто не попадало в аварию, а кузов не начнет ржаветь и сыпаться в скором времени. Также качественная покраска позволит насладиться красивым внешним видом модели, она не потеряет свой блеск и цвет в течение долгих годов.
Резиновая покраска кузова: плюсы и минусы
Рано или поздно каждый автомобилист задумывается о том, чтобы обновить цветное покрытие своей машины. Такая идея может…
Предпокрасочные обязательные этапы
Распознать профессиональную заводскую покраску поможет небольшая экскурсия на первый объект. Стоит сразу заметить, что все этапы автомобиль проходит в разобранном виде.
Полное очищение и тщательная сушка
Сначала кузов отмывают от пыли и следов масла с использованием специальных моющих средств.
Это происходит в маленькой комнате с распылителями растворов и ванной для полоскания. Любые следы жира, грязи и масел тщательно удаляются.
На конвейере корпус передвигается в следующую камеру или же просто подвергается действию сушильных аппаратов. Здесь высокая температура убирает остатки влаги со всех щелей, то есть корпус тщательно сушится.
Обработка солями фосфора и катафорез от коррозии кузова
Для начальной грунтовки и защиты от коррозии авто окунают в ванну с солями фосфора. Оптимальную грунтовку обеспечивает образуемый ф результате слой металлофосфата. Затем его споласкивают чистой водой и отправляют дальше.
Как просто убрать коррозию с кузова. Личный опыт
Наиболее дорогой и уязвимой частью любого автомобиля является кузов, особенно это слабое место у современных…
Нанесение специального грунта от камней и герметизация
После этого роботы наносят на железный корпус слой грунта, которые защитит от повреждений и камней. Автомобиль подсыхает, затем может снова протираться, шлифоваться и грунтоваться, если есть необходимость.
После подготовительных работ кузов отправляется на самый главный этап, где ему придают цвет и блеск.
Чаще всего коррозия начинается со стыков деталей, куда попадает влага и грязь. Чтобы избежать этого, работники промазывают эти места герметиком и протирают поверхность.
Как происходит сама покраска
Заключительная часть работ с корпусом авто позволяет сделать его эффектным с помощью цвета, глянца и специальных эффектов. Также лакокрасочный слой делает автомобиль более крепким и защищенным от повреждений.
Обычно краску наносят в один слой. Второй может быть необходимым для особенного результата в виде металлика или перламутра.
Наносят средства специальные механизмы с помощью электростатического распыления, а не краскопульта. Именно это позволяет избежать подтеков.
Важна также вентиляция, температурный режим и влажность воздуха. Эти условия необходимы для правильного застывания краски. Перед сборкой автомобиля работники наносят мастику и антикоррозийные средства в труднодоступные места. Возможно также использование полиуретановой пены от шумов.
Заключительный этап – обработка кузова антикоррозийными средствами
Во все труднодоступые и сложносоединенные места наносится мастика и другие средства от коррозии. Такая обработка в разы увеличивает срок службы покрытия. Иногда на этом же этапе наносится полиуретановая пена, позволяющая минимизировать уровень шума в салоне авто.
Как убрать ржавчину с кузова автомобиля своими руками с покраской и без
Даже покупая новое авто из салона, счастливый владелец понимает, что пройдет всего 5-6 лет и он столкнется с первыми…
Описанные этапы касаются покраски качественных автомобилей от ответственного производителя. Но производители дешевых марок могут пропустить некоторые пункты, чтобы добиться более низкой цены и сэкономить на лакокрасочном покрытии.
Покраска автомобилей.
Всем привет. Хочу рассказать вам о том, как красят автомобили в промышленных масштабах на примере завода где я работаю. Процесс довольно сложный и интересный. Я понятия не имел, что всё происходит именно так, пока сам не увидел.
Небольшое вступление.
Почему я начал с покраски, а не со сварки, например? Потому, что у меня по этому вопросу больше информации и материала. С этим процессом я знаком не по наслышке, в отличии от, например, сварки или сборки. Хотя я и про них могу рассказать чуть подробнее. Если кому-то будет интересно, то постараюсь ответить в комментариях. Или если что-то надо будет осветить более подробно, то может запилю отдельный пост.
Ещё несколько моментов. Пост получается очень большим, предупреждаю сразу.
Второе, хоть я и работаю непосредственно в цеху окраски и многое там знаю, но некоторые моменты всё же могу упустить. Постараюсь рассказать чтобы было понятно. Если расписывать каждый механизм, то это будет очень долго.
Часть из представленных фотографий сделана мной, часть профессиональным фотографом с обработкой фото. Вы поймёте, где чьи фотографии 
Но все эти фотографии с этого завода.
И заранее извиняюсь за качество моих фото, фотографировал на телефон, и освещение в цеху включается только там где надо в определённый момент, и в некоторых местах темновато.
Итак, погнали.
Кузова поступают из цеха сварки, где методом точечной сварки и «варятся». С первого уровня они подаются на второй, на протирку, где с помощью специальных средств с кузовов удаляется весь мусор или масляные пятна, или мало ли что там ещё может быть На фото ниже, вот это вот яркое пятно и есть протирочная камера. Как видите освещение там очень хорошее, это сделано, чтобы максимально хорошо видеть загрязнения на кузове. Ну это понятно.На заводе вообще во всех камерах, где работают люди сделано очень хорошее освещение.
Справа вы можете разглядеть кузов на подвесном конвейере, который приготовили к следующему этапу.
Плюс вы видите часть накопителя, к которому мы вернёмся позже.
А дальше кузов проходит один из главных, по-моему мнению, этапов. Катафорезная грунтовка. Этот сложный химический процесс обеспечивает защиту от коррозии. Он проходит в несколько этапов. В нашем случае эти процессы проходят с помощью полного погружения кузова в различные растворы. Т.е. кузов автомобиля, находясь на подвесном конвейере, поэтапно опускается в ванны, которых у нас 13 штук. Весь процесс можно разделить на несколько этапов:
1) Очистка и обезжиривание кузова.
2) На следующем этапе, для обеспечения лучшей сцепки при электролитической реакции, происходит активация металла.
3) Следующий этап — непосредственно электролитическая реакция в соответствующей ванне в которой содержатся частички грунтовки. В нашем случае это фосфатный грунт. На кузов подают отрицательный заряд, на ёмкость положительный заряд. В результате этого положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на кузове, который имеет отрицательный заряд.
4) Ну и напоследок кузов проходит ополаскивание, опять же в ваннах, и с помощью специальных разбрызгивателей. Удаляются излишки грунта и т.д.
Напомню всё это происходит путём полного погружения кузова в ванны и в этом есть большой плюс. В результате этого грунтовкой покрываются все части кузова, все внутренние полости, все трудно доступные места.
По времени этот процесс занимает в районе часа.
На фото ниже кузов поднимается из ванны с грунтом, ну и за кузовом виден сам туннель, по которому проходят кузова, поочерёдно опускаясь в различные ванны.
Затем кузов перемещают с подвесного конвейера на так называемый «скид». Это такая специальная «подставка» под кузов, на которой он дальше путешествует по конвейеру. Вы его увидите на некоторых фотках, на первой он отчётливо виден, например. А освободившийся «краб» уезжает , чтобы принять следующий кузов и опять по ваннам. Такая вот карусель.
На фото ниже, пустые «крабы» отправились за очередными кузовами. Справа за стеной те самые ванны. Слева расположена так называемая «сушка», но её тут особо не видно, и о ней дальше.
Итак, как вы поняли следующий этап — сушка кузова. Под воздействием температуры происходит закрепление грунта. В процессе окраски кузов проходит сушку три раза. Процесс почти везде одинаковый, отличия в основном только в температурном режиме, при котором кузов проходит через сушильную камеру. Поэтому я расскажу подробнее об этом один раз, а дальше не буду заострять на этом внимание.
В общем прямиком из ванн, кузов поднимается на лифте в специальную сушильную камеру, где подвергается термическому воздействию при температуре от 160 до 180 градусов Цельсия в течении, примерно, 40 минут в зависимости от того, какой конкретно этап проходит. Сушильная камера нагревается с помощью системы теплообменников, которые в свою очередь нагреваются с помощью так называемой «печи». Это специальное устройство, оборудованное газовой горелкой и выполняющее сразу несколько функции. Выглядит она вот так. Общий вид, и непосредственно газовая рампа.
Опять же повторюсь, я не буду тут расписывать каждый узел подробно, но если кому интересно, спрашивайте. Или в комментариях отвечу, или отдельным постом.
Вернёмся к печи. Температура горения самой горелки 720 градусов.
Помимо непосредственно нагрева сушильной камеры, в печи происходит сжигание продуктов испарения, которые, как вы догадываетесь, выделяются при сушке катафорезного грунта.
Суть в том, что после выхода печи на режим, воздух начинает забираться непосредственно из камеры сушки, и проходя через через печь, попросту сжигается.
На следующем фото в правой части вы видите один из теплообменников. Круглая труба идёт от печи, и в ней отходящие газы, которые этот самый теплообменник и нагревают. Прямоугольные короба, которые под углом уходят вверх, как раз от теплообменника идут к сушке. Ну а сама сушильная камера, как вы поняли находится вверху над всей этой конструкцией.
Стоит ещё добавить, что на выходе из сушильной камеры стоит установка обдува кузова, которая его охлаждает . Так как дальше он попадёт в заботливые руки персонала, то его остужают, чтобы никто не обжёгся.
Слева на конвейере вы видите кузов уже после сушки. Его покрытие становится такого тёмно-зелёного цвета, хоть на фото и всё в зелёных тонах
Ну и поближе. Как вы видите цвет кузова значительно темнее, чем перед сушкой. И ещё одна деталь, двери, капот, крышка багажника приоткрыты и закреплены в таких положениях специально, с помощью специального крепежа.
Хочу ещё добавить, что цех разделён на несколько уровней. И вот эти процедуры происходят на втором. На первом уровне укладывается шумка, наносится мастика на днище, наносится герметик. Но перед этим общий вид второго уровня с накопителем.
Соответственно на первый уровень и перемещается кузов на следующем этапе.
На следующем фото кузов уже внизу. Персонал снимает крепёж , и устанавливает другую оснастку.
Дальше кузов проходит этап шлифовки. Если вдруг где-то остался подтёк грунта или типа того.
Фото первого уровня. Точнее, это небольшая его часть. Справа яркое пятно света — участок той самой шлифовки. Опять же как вы понимаете, хорошее освещение там необходимо. Так же там, как и много где ещё, существует система приточно-вытяжной вентиляции. Приточка обеспечивает подачу воздуха комфортной температуры, вытяжка, соответственно, помогает избавиться от пыли, которая появляется при шлифовке.
О приточно-вытяжной вентиляции я расскажу чуть позже. Просто запомните, что она тут есть.
После шлифовки проходит этап нанесения мастики на днище автомобиля. Автомобиль опять пересаживают со «скида» на «краб», поднимают, и отправляют в камеру нанесения мастики.
Фото внутри камеры у меня к сожалению нет, есть вот такое фото снаружи. Но там можно кое что разглядеть. Справа и слева оборудованы помосты, кузов поднят. Так и обрабатывают.
Соответственно там так же имеется приточно-вытяжная вентиляция.
После нанесения мастики на дно, кузов опускают и вновь устанавливают на «скид». И мы переходим в камеру нанесения герметика. С помощью специальной централизованной системы люди промазывают все необходимые швы герметиком. Фото внутри и снаружи.
Через эти синие шланги централизовано подаётся герметик, на нижнем фото вдали видны синие бочки. Это система подачи герметика. Там четыре таких системы.
Соответственно освещение и вентиляция присутствуют.
После этого этапа кузова снова поднимают на второй уровень. По сути, на протяжении всего процесса, кузов перемещается по конвейеру туда-сюда, вверх-вниз.
Так же хочу отметить, что основные накопители находятся на втором уровне. Вот фото накопителя после предыдущего этапа. Это тот накопитель, про который я уже упоминал в начале, когда писал про первый этап — протирку. Правда на том фото он был пустой.
Так же ещё хочу пояснить один момент. Эти фото были сделаны в разное время, и мы соответственно выпускали разные автомобили,так что не удивляйтесь
Идём дальше. Следующий этап — нанесение вторичного грунта. Этот этап проводится в специальной окрасочной камере в которой поддерживаются определённые условия. 21 градус по Цельсию, 65 % влажности.
Это опять же обеспечивается приточно-вытяжной вентиляцией, а конкретно специальными ВУ (вент. установками), поэтому расскажу чуть подробнее тут.
Обычные ВУ, которые дуют в камеры мастики, герметика, того, что я чуть выше описал и дальше, имеют систему очистки, 3 ступени фильтров и систему подогрева. Т.е. воздух внутрь поступает чистый и нужной температуры. Таких ВУ у на 4 штуки, которые дуют в разные камеры и на разные участки, как на первом так и на втором уровне.
ВУ которые дуют в окрасочные камеры имеют ещё систему увлажнения воздуха для поддержания нужного уровня влажности.
Так же хочу отметить, что баланс приточки и вытяжки во всех камерах настроен так, что весь объём воздуха остаётся в пределах самой камеры. Нет движения воздуха из цеха в камеру, и соответственно из камеры в цех тоже нет. Это нужно для того, чтобы в камеру не попадала пыль, которая может оказаться в цеху, и соответственно из камеры окраски частицы краски не попадают в цех.
Итак, нанесение вторичного грунта. Перед процедурой нанесения грунта кузов проходит очередной этап очистки и протирки. С кузовов удаляются все возможные загрязнения, пыль и так далее. Следом на ручных постах с помощью пульвелизаторов наносится грунтовка в те места, куда не сможет дотянуться робот. А после ручных постов кузов попадает уже к роботам, где в автоматическом режиме наносится основная часть грунта на весь кузов.
Фото камеры вторичного грунта у меня есть только снаружи. Вот это вот помещение за стеклом она и есть. Света там нет, так как в тот момент в камере работы не проводились. Но там можно разглядеть очертания робота. Но выглядит там всё так же, как и в камере нанесения финишного покрытия. Фотка будет ниже. Ну и сами роботы выглядят так же, как например на заглавной фотке. Ниже я ещё покажу, что и как.
После нанесения вторичного грунта кузов опять попадает в сушильную камеру. Там всё тоже самое, как и в случае с сушкой катафорезного покрытия, поэтому не буду повторяться.
Опять же после сушки, кузов охлаждается (чтобы люди не обожглись) и попадает на первый уровень, на шлифовку, где убираются все неровности, подтёки и прочее, если они конечно есть.
После шлифовки кузов в третий раз поднимают на второй уровень, где он попадает в камеру финишного покрытия. В камере наносятся два слоя краски, и затем слой лака.
Так же, как и на вторичном грунте сначала на ручных постах прокрашиваются «труднодоступные» места, а роботы затем красят весь остальной кузов.
Выглядит камера вот так:
На переднем плане вы видите пост протирки. Где так же кузов очищается от мусора (в какой уже раз? :). По сути, после каждой шлифовки, и перед каждой операцией нанесения покрытия проходит очистка кузова.
Как я уже говорил, движения воздушных масс из камеры, или в камеру не происходит. Так же нет движения воздуха между разными участками в одной камере. Баланс работает!
Ещё один момент. При покраске, как вы понимаете, в воздухе летают частички краски, поэтому, роботы, например накрыты чехлами, люди работают в спецодежде, полностью закрывающей их с ног до головы, респираторы, очки, все дела.
Эта взвесь, которая летает в воздухе, убирается с помощью вытяжки и специального комплекса оборудования. Если коротко, то взвесь засасывается вниз, потом проходит через специальное устройство, где вся эта воздушная масса с примесью краски проходит через водяной поток, и краска вместе с водой поступает в специальную ванну, где осаживается на дно и оттуда её удаляет специальный механический скребок. Образуется так называемый шлам, который потом утилизируется.
Продублирую тут заглавную фотку и ещё вид снаружи камеры.
На нижнем фото видно, что стёкла мутные. Но это не грязь Окрасочные камеры изнутри обрабатываются специальным липким раствором, который опять же помогает предотвращать загрязнение. Ибо если на кузов попадёт грязь, а сверху её зальют лаком, то это будет, пардон, жопа.
В общем, после нанесения двух слоёв краски, кузов проходит зону растекания, и затем на кузов наносится лак с помощью роботов. Затем зона растекания лака и в третий раз в сушильную камеру.
Сушка проходит по тому же принципу, что и предыдущие два раза. После сушки кузов охлаждается и отправляется уже на полировку .
Так же на каждом этапе всё это дело контролирует отдел технического контроля (ОТК) и в случае обнаружения косяка, кузов убирают с линии.
Ну а после шлифовки кузов отправляется в цех сборки!
Фух, думал не осилю, вышло что-то очень много. Написал я не обо всём, но про основное рассказал. Тег «Моё» не ставлю, так как не все фотки мои.
Надеюсь вы дочитали и вам было интересно. Прошу сильно не пинать за ошибки.
Всем мир! И напоследок фото с открытия завода.
5 лет назад
Комментарий удален. Причина: данный аккаунт был удалён
раскрыть ветку (0)
5 лет назад
Мне одному показалось что некоторые фотки как из под полы типа шпионом сделаны? Шутка была)) интересно почитать и поувеличивать на бочки))
раскрыть ветку (0)
5 лет назад
красные/жёлтые/синие цвета тоже красятся в 2 слоя? и вообще что там за краска на заводах интересно, какой фирмы? я колорист просто)
раскрыть ветку (0)
5 лет назад
Спасибо, весьма познавательно! И не думал что так всё сложно.
5 лет назад
Тэг «моё» ставить таки надо. Текст написан тобою от нуля и до конца. Твоя работа!
Если тебя беспокоит правомочность иллюстраций — можешь дописать «Иллюстрации спизжены из сети»
раскрыть ветку (0)
Похожие посты
12 часов назад
Ответ на пост «Ответ на пост » В России зафиксирована рекордная нехватка кадров»»
Оканчивал универ в 2005 и вот приходит на кафедру факс, что на Краснодарский завод «Каскад» требуются кадры. Зарплата 12 тысяч вроде как, за давностью лет не помню, плюс 100% премия, плюс 1000, как молодому специалисту.
Приехал в Краснодар. Отыскал, не без труда, завод. Захожу в отдел кадров. Сидят две тёти. -Говорю окончил то-то, по специальности инженер.
— можем предложить должность такую с ЗП 4500 и должность технолога с ЗП 6000.
Офигеваю. Говорю: это в долларах что-ли? Они офигевают в ответ.
— нам факс пришёл на кафедру. Описываю условия. Они офигевают второй раз.
Разыскали мужика, который этот факс присылал. Он и говорит, ну 7000 мы тебе сможем сделать ЗП (по глазам тёток вижу, что нет). Премию чтобы 100% получить нужно и начал перечислять пунктов 7. Подытожив, что 40% премию получить реально. Ну и 1000 как молодому специалисту будет.
Тут я призадумался. Думаю завод на оборонку работает, должна быть бронь от армии, говорили. Уточняю этот момент. Брони нет. А жильё? Общагу же даёте? Нет, но тут парень есть, он как раз соседа в комнату в общежитие искал. Вот будете вместе снимать.
Такие перспективы мне не понравились и я ушёл, под изумлённый взгляд. Мол столько денег то, а ему не нравится.
Погулял по городу. По пути попался офис Евросети. Зашёл от нефиг делать, не напрягаясь прошёл собеседование. Продал ручку и уехал домой, забыв об этом собеседовании. Через пару дней позвонили, вы приняты. Я даже не сразу понял куда. В итоге ЗП 15000 стажёром и шабашками вида настроить GPRS, MMS, накачать мелодий, прошить моторолу, повысить громкость и тд. зарабатывал ещё примерно 10000. В общем по тем временам для холостого парня, очень даже не плохо.
20 часов назад
Ответ на пост » В России зафиксирована рекордная нехватка кадров»
В 2004 году закончил техникум в небольшом городе Свердловской области. Некоторые сокурсники пошли на местный завод, за зарплату 3-4 тыс. руб. Меня знакомый позвал в охрану, в Екатеринбург, з/п была 12 т.р. Поездив чуть больше пол года, надоело, надо было рано вставать на первую электричку и ехать почти 2 часа, еще обратно домой приезжал в обед. Сняли с товарищем квартиру в Ебурге, однокомнатную за 6 т.р. на Эльмаше. Думаю — надо попробовать устроиться на какой-нибуть завод, не зря же я 4 года в технаре штаны протирал. Тогда я Ебург плохо знал, знакомых там мало было. Купил газетки с объявлениями про работу, смотрю — нифига се, на химмаш завод рабочие требуются, зарплата 30-40 тысяч ) . Ну, думаю, вот это удача, пусть на другом конце города завод, с такой то з/п я рядом с заводом хату сниму. Приезжаю туда, там дедушка в отделе кадров, мой диплом посмотрел, обрадовался, иди, говорит в 9 или 10 цех, к начальнику цеха с ним поговори. Нашел нач цеха, тот говорит-иди мастером, у тебя образование позволяет. У меня опыта никакого, что я намастерю?- говорю ему. А он- тебя работяги сами нучат, ну и ко мне обращайся, ежели что. Ладно, а зарплата сколько?- спрашиваю. Он звонит куда то, спрашивает. Там ему отвечают 3500 примерно. Он ругается, у нас человек с образованием говорит, ему в ответ, мол ну ладно, 4300 р. Четыре тысячи триста рублей, сука! Я в охране 12 т.р. не напрягаясь получаю! Пошел к деду в кадры, это что за херня в обьявлении написана? Нууу понимааааашь, людей не хватат, надо как то завлекать народ. Вобщем через год только я устроился на другой завод оцинковщиком хромировщиком термодиффузионным способом, на зарплату 22 т.р. .
1 день назад
Московское предприятие разработало трубы повышенной прочности для нефтегазовой отрасли
Трубы способны выдерживать рабочее давление 40-210 бар и могут эксплуатироваться при высоких температурах — до 80°C. Разработка позволит заместить продукцию зарубежных компаний.
На данный момент московская «Группа Полипластик» выпускает такие трубы диаметром 50-150 мм. Особую прочность обеспечивает армирующий слой из полимерно-композиционной ленты, отличающейся повышенной стойкостью при растяжении. Трубы могут использоваться в нефтегазовом секторе для транспортирования нефти, воды и газа.
Гибкие полимерно-армированные трубы высокого давления c изоляцией из пенополиуретана — перспективная разработка для нефтегазовой отрасли. Их применение снижает затраты более чем на 30% по сравнению с использованием трубопроводов из углеродистой стали.
С помощью ГПА-труб уменьшаются транспортные расходы, затраты на монтаж, а также на последующую эксплуатацию, в несколько раз снижается аварийность и обеспечивается срок службы не менее 25 лет.
Показать полностью 1
3 дня назад
Как в России плавят чугун
Не знаю делают ли подростки так сейчас, но, когда я был мелким, мы каждое лето за домом лили из свинца всякие интересности. Разжигали костерок, и с помощью обычной консервной банки плавили металл, а далее просто заливали в землю, где уже были заранее приготовленные простенькие формы.
Годы спустя попробовал литье солдатиков из олова в домашних условиях. Всегда расплавленный металл вызывал какой-то нечеловеческий интерес.
Много лет хотелось побывать в настоящей литейке и посмотреть на огненный поток.
Юношеские мечты должны сбываться (даже если тебе скоро сорокет). И наступил тот самый день, когда я оказался на плавильно-заливочном участке.
Если вам как и мне тоже интересно узнать как в нашей стране выплавляют чугун — присоединяйтесь.
Мы отправляемся в Нижегородскую область на «Транспневматику» (многопрофильное машиностроительное предприятие в моногороде Первомайск)
И пока мои коллеги ждут начала пресс-подхода (в этот день должны были дать старт серийному выпуску систем дискового тормоза для импортозамещенного аналога «Ласточки» – электропоездов с рабочим названием «Восток», а также для электропоездов «Иволга 3.0», которые выйдут на новые линии Московских центральных диаметров МЦД-3 и МЦД-4) — тихонечко прошу разрешения попасть в нужный мне цех.
Прохожу инструктаж, расписываюсь везде где необходимо и вперед.
Меня уже «встречают» несколько вагранок и еще одна интересная печь.
Вагранка — это печь для чугуна и придумали ее не вчера — уже пару сотен лет успешно используют.
Чугун — это сплав на основе железа и углерода.
Каждая такая вагранка выпускает до 7 тонн чугуна в час.
Процесс проверен годами и выглядит следующим образом:
В печь укладывают шихту — смесь таких материалов как чугунный лом, литники, кокс и так далее. После чего нагревают кокс до температуры от 1300 до 1400 градусов (температура плавления серого чугуна).
Именно при помощи кокса и происходит расплавка.
В итоге в разливочные ковши попадает расплавленный металл
Будущая отливка формируется моделью, а стержень формирует внутреннюю полость отливки. Стержень вставляется в земляную форму и обливается металлом. После чего он выбивается и на его место остаются соответствующие пустоты. Далее отливка попадает в механический цех, где происходит ее обработка.
Результатом будет готовая деталь.
Но до этого еще далеко и это совсем другая история.
На каждом работнике войлочные шляпы и суконные костюмы. Это сделано для защиты от брызг металла.
Из заполненного ковша происходит разливка по формам. Но сначала с поверхности ковша скинут шлак — примерно как пенку с молока
Готовые формы едут по конвейеру и наполняются чугуном
Двигается форма по конвейеру сорок минут
За этот период происходит процесс кристаллизации. После чего отливка примет свою форму и ее выбьют, освобождая место под новую.
Часть чугуна отливают в слитки.
Опустевший ковш направится вновь к вагранке.
Есть тут еще одна интересная печь. Эту электропечь сделали на Урале.
Ее установили для работы со специальными сплавами: высокопрочный чугун и чугун с вермикулярным графитом. Из них делают системы дискового тормоза, о которых расскажу в следующий раз
Производительность у нее 1 тонна в час.
Сотрудник берет пробу чугуна. Это нужно для проверки все ли хорошо, и «не пересолили ли суп»
Расплавленный металл выглядит как маленькое солнышко.
Вот такая небольшая прогулка по литейному цеху получилась
P.S. На пресс-подход я все равно успел. Вот такой я молодец. Так что в следующий раз покажу другие цеха и подробнее расскажу про их новое производство: они планируют ежегодно выпускать 1800 комплектов систем дискового тормоза для электропоездов «Ласточка» и новых электропоездов серии ЭС104 (рабочее название — «Восток») и 2100 комплектов систем дискового тормоза для новых электропоездов «Иволга 3.0»
P.P.S. На некоторых станках и оборудовании можно увидеть наклейки ФРП. Откуда они там? Все просто — со слов руководителя предприятия, банки не хотели кредитовать создание этого нового производства. Так что мы могли бы остаться без импортозамещения в этом направлении. Но федеральный Фонд развития промышленности (как раз ФРП) предоставил в виде льготных займов 199 млн рублей, а ещё 30 млн добавил Фонд развития промышленности и венчурных инвестиций Нижегородской области. И это не подарок, а возвратные деньги, но под крайне низкий процент.
Показать полностью 18
Поддержать
4 дня назад
Ответ OMON74 в «А кто это сделал?»
«Что делать, чтобы люди пошли на заводы?
1. Обозначить потребность. Нужны производственники. Чтобы сегодняшние школьники и их родители не пихали их абы куда, а отправляли учиться работать с техникой. Конструировать, работать на роботах, станках с чпу, разрабатывать и изготавливать системы управления и так далее.
2. повысить уровень оплаты труда. Чтобы после университета молодёжь приходила не на зарплату 20тыс с неясной перспективой, а на хотя-бы 50-60. Остальной коллектив предприятия в среднем должен иметь порядка 100-120. Это при нынешних ценах.
3. Повысить престиж профессии «рабочий на производстве», «инженер» и тому подобное.
4. У людей должно сформироваться понимание сути — предприятие это не набор отдельных не зависимых друг от друга людей, а команда. Каждый занимается своим делом, но только все вместе эти люди дадут результат. Тут многое зависит непосредственно от владельцев предприятий.»
А не кажется ли уважаемому ТС, что пока владельцы заводов не выполнят пункт 2 и не начнут вливать бабло в в пункты 3 и 4, ни один нормальный родитель не будет отправлять детей работать с техникой? Которая, зачастую, в РФ НЕ ДЕЛАЕТСЯ. Так что лучше я ребёнка буду на спеца по базам данных или видеоблогера или копирайтера натаскивать, чем на рабочего. У нас капитализм, знаете ли, где лучше платят, там и работаем. Проблемы чужих дядек — владельцев фабрик и заводов — родителей детей не волнуют.
8 дней назад
Пульт и электрошкафы пятиосевого обрабатывающего центра VFC800 с ЧПУ «Мехатроника», участок сборки электрооборудования ЮЗТС
Р.S. По просьбам в комментариях показать стойку ЧПУ и шкафы
Показать полностью 4
Поддержать
8 дней назад
Про заводы
Дело было в Уфе, где много оборонных заводов. Устроилась я значит лет десять назад на завод учеником. Назначили мне наставника пенсионерку. Учить меня особо не хотела и приходилось все самой учиться. Подходила к одной, к другой, подсмотрела как делают, некоторые вопросы задавала, а потом сама пробовала и училась. Я так проработала пол года, получила свой 3 разряд и уволилась. С меня хотели ещё страсти деньги за эту учёбу, около 30 или 40 тыс, но поругавшись что меня никто не учил (хотя потом узнала что ко мне должны были приходить и технологи, и конструкторы чтобы учить, и которым платили деньги за мою учебу) сняли с меня около 6тыс.
По рекомендации одногруппника устроилась на хорошее предприятие Молния, где конструкторское бюро и завод под одной крышей. Все было замечательно, рабочие места новые и чистые, ремонт в цехах был очень хороший, а где не было ремонта там со временем сделали. Везде светло и убрано. Царила чистота и порядок. Там если в работе не понимала чего нибудь, как правильно или быстрее сделать вызывался конструктор или технолог. Вопросы решались быстро и работа кипела. Были конечно когда заказов было мало и мы сидели почти без работы, но потом все равно она появлялась. Работать хотелось там, потому что платили очень хорошо и отношение руководства к рабочим было очень хорошим. Руководство делало все чтобы не обделить рабочих. Вот два или полтора года назад когда работы прибавилось настолько много что рук не хватало нам повысили оплату за сверхурочное время до х3 ( первый час х1.5, второй х2, третий х2.5 и 4 и больше часов х3) многие оставались и до 9 вечера и до 10. Это конечно особо не сработало и пришлось руководству сделать обязательным сверхурочные 2 часа и субботу с 4 часовым рабочим днём.
Пол года назад нам объявили о том что предприятие молнии не будет существовать и произойдет слияние с агрегатным заводом который находиться через дорогу. Этот завод ремонт не видел наверное со времени развала СССР. Отношение скотское, все старое и разваливается.
Появился новый ген. Директор со своими командой. Объявили что ничего не измениться и ЗП не упадет ( на следующей день кстати он и подписал приказ об уменьшении премиальный части ЗП у отделов). Но сказал что конструктора в Уфе не все нужны а если кто хочет продолжать работать может переехать в Москву, потому что конструктора у агрегатного завода находятся там. После того как нам это объявили у нас убрали сверхурочное х3, отпуска у рабочих отменили и сказали имеют право не отпускать в отпуск 1.5 года ( мы тогда уже год работали по 10 часовому дню). Многие не выдержили с таким темпом работать и уволились. Я кстати тоже уволилась из-за того что времени не хватает на отдых и на семью. Недавно мне сказали что уже начали депремировать рабочих из-за того что план не выполняется. А план не выполняется из-за того что нету чип элементов, микросхем и тд.
Вот так вот хороший дружный завод разваливают на наших глазах. В июне будет юридическое ликвидация предприятия и тогда уже вместе с заводом уйдут очень много умных конструкторов и технологов.
А там наверху говорят что надо развивать оборонные предприятия
Что важно знать о заводской покраске автомобиля?
Почти все новые машины, прежде чем приехать в автосалон, проходят качественную заводскую покраску по определенной технологии (бюджетные китайские авто часто не докрашивают металликом). Поэтому, если вы покупаете новый автомобиль, то с большой долей вероятности вам продадут качественно окрашенную машину, без каких-либо сюрпризов. Но как быть, если нужно приобрести поддержанный автомобиль? На первый взгляд отличить заводскую покраску от вторичной сложно. Однако, если знать признаки первичной окраски, то это становится проще.
Признаки заводской покраски
Знание признаков заводской покраски кузова позволяет увидеть вторично крашенные детали на любой машине. Признаки заключаются в следующем:
- Одинаковый оттенок на всех деталях. Исключением могут быть бампера, зеркала, спойлер и другие пластиковые детали. На них мателлик и перламутр ложатся иначе, чем на металлические.
- Одинаковая шагрень по всему кузову авто (мандарин, апельсиновая корка). Если шагрень на одних деталях крупнее, а на других мельче, значит машина частично подкрашивалась.
- Наличие подтеков. Заводская покраска исключает наличие подтеков на кузове. В некоторых автосалонах можно увидеть машину с плавными подтеками. Это значит авто транспортировали не аккуратно, после чего подкрасили на месте (обычно при каждом автосалоне рядом пристроено мини СТО). Хотя убрать подтек на любой краске не составляет большого труда профессионалу.
- Полное отсутствие пылинок и соринок на краске. За все время покраски машины на заводе на кузов может попасть 2 пылинки, которые найти будет очень трудно. При покраске в автосервисе пылинок 5 остается на каждой детали. А при покраске в гараже — пылинок 50 на каждой горизонтальной детали. Тем не менее, хороший мастер может качественно покрасить машину даже в гараже, он просто убирает все пылинки после покраски, с помощью полировки кузова автомобиля.
- Одинаковый блеск всех деталей. Нередко автомобили подкрашиваются некачественной краской, которая становится матовой через несколько месяцев. Повышенная матовость одной из деталей указывает на ремонт этой детали.
- Нормированная толщина лакокрасочного слоя (проверяется специальным прибором – портативным толщинометром). Наличие мест с утолщением лакокрасочного покрытия указывает на подкрасы, равно как и отклонения в сторону уменьшения.
Определение толщины лакокрасочного покрытия
Существуют заводские стандарты покраски автомобиля. Причем, эти стандарты могут приниматься как в общем для марки авто, так и для отдельных моделей. Заводская покраска автомобилей производится в пределах 70-170 микрон. Однако это в общем для всех машин, а толщина краски на кузове отдельно взятого автомобиля по заводским стандартам может изменяться на 10-20 микрон (максимум на 45 мкм).
Заводские стандарты покраски автомобиля конкретной марки и модели можно узнать на сайте производителя, у автодилеров или в специальных справочниках.
На заметку
Не стоит полагаться только на общий диапазон толщин, т.к. у него слишком большой разбег. Зная стандарты покраски конкретного авто, легко выявить места подкрасов или целые детали, окрашенные не в заводских условиях.
Следует заметить, что при окраске новых деталей кузова вне заводских условий, например, в малярных мастерских, толщина лакокрасочного слоя может находиться в пределах заводских стандартов. Поэтому однократным измерением толщины при помощи портативных толщинометров покрытий выявить незаводскую покраску нельзя. Эти приборы помогают обнаружить добавочные слои краски, шпаклевку или некачественную покраску, толщина которой не вписывается в стандартный диапазон.
Полезно также почитать: Покраска штампованных дисков своими руками
Толщинометр покрытий – это небольшой электронный прибор, позволяющий измерять общую толщину слоев, покрывающих металл. Встречаются приборы как с пистолетной рукояткой, так и без таковой. Они имеют детектор и жидкокристаллический экран, на котором отображаются параметры настройки и результат измерений в микрометрах.
Для измерения толщины лакокрасочного покрытия необходимо приложить прибор рабочей рамкой к кузову и нажать кнопку. Следует обратить внимание на температурный диапазон измерений. Качественные приборы работают в широком диапазоне +25…-50°С.
Высокоточные толщинометры стоят недешево и покупать такой прибор только для того, чтобы воспользоваться им несколько раз в жизни нецелесообразно. Обычно такие приборы имеются у профессионалов, занимающихся перепродажей авто, а также у сервисменов и автомаляров. Логичнее было бы воспользоваться их экспертными услугами. Дешевые тощиномеры лучше не покупать, поскольку точность их измерений оставляет желать лучшего, и поэтому толку от них немного.
Важно: присутствие визуальных признаков заводской покраски не гарантирует, что она действительно была выполнена в заводских условиях. Пылинки могут быть удалены полировкой, а «зерно» шагрени может совпасть. Но ни полировка, ни качественное распыление не способны обеспечить стандартную толщину покраски после рихтовки. В таком случае толщинометры незаменимы.
Как влияет заводская покраска на продажу автомобиля?
Рано или поздно автомобиль приходится менять. Но перед тем как купить новую машину, многие стараются выгодно продать свое авто. Стоимость сильно зависит от состояния машины в целом, но особенно, от целостности заводского лакокрасочного покрытия. Если машина красилась повторно, то покупатель скорее всего поймет, что автомобиль был в аварии и чем больше крашенных деталей, тем серьезней была авария. Поэтому, дорого продать можно только не крашенную повторно машину.
Даже перекупщики автомобилей стараются перепродавать машины с заводской покраской, так как знают, что такие авто стоят дороже. Перекупы просто заказывают полировку кузова и покраску дисков. Хотя покрасить диски баллончиком можно и самостоятельно.
Чаще всего именно заводская покраска автомобиля является наиболее качественной, так как выполняется по строгой технологии, при полностью разобранном кузове. Зная признаки заводской покраски можно выгодно купить и продать автомобиль.
Однако необходимость подкрасить детали кузова не всегда возникает после аварии. Кузов могут поцарапать на стоянке, задев тележкой из супермаркета, дверцей соседнего авто, велосипедом, скутером и т.д. В том или ином случае место повреждения лишится заводской покраски. И это очень часто заставляет делать скидку при продаже, поскольку покупатель воспримет подкрас как последствие ДТП с возможным изменением геометрии кузова и ослаблении металла. Поэтому рекомендуется фотографировать такие повреждения в хорошем разрешении, чтобы на фото был виден госномер авто и прочие индивидуальные признаки.
Покраска кузова, которая увеличивает цену автомобиля
Тюнинг в большинстве случаев поднимает стоимость машины. Поэтому, частичная или полная покраска автомобиля жидкой резиной сразу поднимет авто в цене. Увеличится стоимость и от матовой покраски автомобиля, например, матовым лаком. Так как большая часть машин глянцевые, легко найти человека, который захочет приобрести именно матовый авто.
Источник https://lada-xray2.ru/sovet/pokraska-avto-na-zavode
Источник https://pikabu.ru/story/pokraska_avtomobiley_5747820
Источник https://sam-avtomalyar.ru/zavodskaya-pokraska-avtomobilya/
